Макароны, кукурузные палочки, профили ПВХ. Казалось бы, что между ними может быть общего? Оказывается, может. Они изготавливаются методом экструзии. Побывали на предприятии, которое производит этим методом профильные системы и называется «Экструзионные технологии». Узнали, как получаются изделия с точнейшей геометрией, которые пользуются спросом не только в Беларуси, но и за ее пределами.

Умные линии и послушный пластик

Экструзия — это технологический процесс получения изделий путем продавливания расплава материала через специальное формующее отверстие.

— Предприятие стало резидентом свободной экономической зоны «Могилев» в 2018 году. Это было небольшое производство. Но к концу 2019 года мы вышли на приличные мощности, — рассказывает заместитель директора по производству ООО «Экструзионные технологии» Юрий Зотов. — Предприятие производит поливинилхлоридные профили, которые используются для производства пластиковых окон, балконных, межкомнатных дверей, балконных групп, лоджий, а также погонажные строительные изделия — откосы и наличники.

Замдиректора говорит, что у пластиковых окон высокая энергоэффективность, то есть тепло остается в доме, а не выходит наружу. Срок их службы — более 40 лет. Производство профильных систем оснащено современными экструзионными линиями. Применяются новейшие технологии. Среднемесячный объем выпускаемой продукции составляет около 1,5 тысячи тонн. Основное сырье — из России.

Конкуренция на рынке производителей профилей ПВХ высокая. Поэтому на заводе поддерживают баланс цена-качество, постоянно работают с экструзионным инструментом, поставщиками, технологиями.

Кухня для пластикового «теста»

Вместе с Юрием Зотовым идем на производство, чтобы узнать, как изготавливают профили. Итак, комплекс смесеприготовления, где готовят «тесто» (только без воды) для будущего профиля, кстати, 150 тонн в сутки. В бункеры загружаются необходимые для изготовления профиля компоненты. Система автоматического дозирования обеспечивает точное взвешивание всех компонентов на электронных весах. Смесь сначала разогревается до необходимой температуры, затем охлаждается тоже до нужной температуры, отстаивается 24 часа, дозревает и только после этого подается на экструзионные линии для производства профиля.

Несмотря на то что практически все автоматизировано, без присутствия человека не обойтись. Юрий Зотов говорит, что учебных учреждений, где специально обучают экструзионному делу, нет.

— Тех, кто приходит работать на предприятие, прежде чем они полностью включатся в технологический процесс производства, обучаем от 3-х месяцев до полугода.

Машинист экструдера Евгений Москалев контролирует экструзионные линии: от запуска до выхода готовой продукции. Работает более 5 лет. Говорит, что все устраивает.

А работу всего комплекса контролирует мастер смены Дмитрий Титов.

Жесткий контроль

Подтверждением высоких качеств системы профилей служат результаты испытаний, проведенные различными лабораториями. Продукция изготавливается в соответствии с требованиями национальных стандартов (СТБ).

На предприятии разработана внутренняя система контроля качества. Она включает в себя входной контроль сырья и материалов и приемо-сдаточные испытания продукции в собственной лаборатории.

Сертификационные испытания проводятся в аккредитованных испытательных лабораториях в Минске.

Продукция изготавливается строго по заданным размерам с точностью до миллиметра. А следят за этим и не только, сотрудницы отдела технического контроля.

— Контролируем технологический процесс, размеры изделий по цулагам (вспомогательным шаблонам), — рассказывает лаборант физико-механических испытаний ОТК Наталья Беззубенко.

В ОТК изделия предприятия подвергают различным испытаниям. Например, на прочность к механическим воздействиям при отрицательной температуре.

— Изделие замораживаем до минус 10 градусов и наносим по нему удар. Или проверяем на термостойкость при температуре плюс 150 градусов, чтобы не было вздутия и пузырей. Также тестируем на прочность углы профиля под давлением. Они должны выдерживать давление в 2400 ньютонов, — перечисляет начальник ОТК Светлана Ромачко.

Кстати, в подтверждение слов специалисты провели испытание на прочность под давлением одного из углов. Он выдержал давление в 4770 ньютонов.

Экономика и экономия

— Став резидентом Свободной экономической зоны «Могилев», мы получили большие льготы — на освобождение от уплаты налогов на землю, прибыль, таможенных пошлин. Это позволило нам крепко стать на ноги, — рассказывает заместитель директора по коммерческим вопросам Александр Черногалов. — В работе придерживаемся тех показателей, которые заложены у нас в бизнес-плане. Но в силу различных обстоятельств могут вноситься коррективы. Например, в этом году начали работать с середины января, поэтому объемы продукции были незначительные. Затем возник дефицит на рынке сырья России, что вызвало повышенный спрос на нашу продукцию. В результате за февраль мы план перевыполнили.

Сейчас прорабатывается вопрос о возможности снижения потребления электроэнергии на предприятии за счет введения в эксплуатацию подстанции с газогенератором.

Завод работает в режиме 24/7, останавливается только на новогодние каникулы, чтобы произвести текущий ремонт оборудования. Поэтому объемы потребляемой электроэнергии очень велики. Если вопрос решится положительно, это позволит снизить себестоимость продукции.

— Наша задача — улучшать качество продукции, развивать свою дилерскую сеть. А еще хотим сломать определенные стереотипы: мол, если возникают проблемы с окном, значит, причина в плохом профиле. А на самом деле причина в некачественной сборке. Поэтому пытаемся донести до конечного потребителя, что делаем качественный продукт белорусского производства, — резюмирует замдиректора.

Сергей Карпеков

Фото автора