В последнее воскресенье сентября машиностроители всей страны отмечают свой профессиональный праздник. В числе виновников торжества и коллектив многотысячного промышленного гиганта – ОАО «Могилевский завод лифтового машиностроения». Сегодня это холдинг, продукция которого хорошо известна и востребована во всем мире. Здесь выпускается более 180 моделей серийных лифтов с машинным помещением и без, эскалаторы, роторные стоянки, электродвигатели для электробусов и товары народного потребления, а в цехах и рабочих кабинетах бок о бок работают старожилы и молодежь, которые носят гордое звание лифтостроителей.

Все начинается с идеи

Лифтостроение – достаточно консервативная отрасль, однако предприятие получило ряд патентов, в том числе и Евразийских, которые подтверждают высокий интеллектуальный потенциал коллектива.

Так что же нужно для того, чтобы производить продукцию, которая будет одновременно соответствовать духу времени, удовлетворять потребности покупателей, иметь современный, презентабельный вид и инновационную составляющую?

Как рассказал заместитель директора научно-технического центра предприятия Александр Матвейчев, для реализации всех поставленных задач, эффективности инновационной деятельности важна совместная работа научно-технического центра, который функционирует на «Могилевлифтмаше», со всеми службами завода: маркетинговыми, технологическими, производственными, службами снабжения и т.д. Научно-технический центр также тесно сотрудничает с научными институтами и центрами НАН Беларуси.

Сегодня в состав центра входят отдел лифтов, отдел перспективных разработок, отдел непрофильной продукции, отдел электродвигателей, отдел по научно-исследовательской работе, а трудится здесь более 100 специалистов. На верхнем фото слева: заместитель директора НТЦ Александр Матвейчев, инженер-конструктор отдела лифтов НТЦ Юрий Лобах, начальник бюро отдела лифтов НТЦ Алексей Полторацкий, инженер-конструктор отдела лифтов НТЦ Артем Мельдзюк.

В функциональном подчинении находятся испытательные центры ОАО «Могилевлифтмаш» и филиала «Электродвигатель», конструкторские подразделения ОАО «Зенит».

Лучший лифт и мировое признание

Работа специалистов научно-технического центра идет непрерывно – технологичный мир развивается стремительными рывками, а поэтому важно держать руку на пульсе. Помогают обмен опытом, посещение маркетологами и конструкторами специализированных выставок, изучение профильной литературы. Результат – новые виды продукции, которая получает высокую оценку у потребителей.

Как пример, семейство лифтов без машинного помещения с безредукторной лебедкой, грузоподъемностью до 1000 кг, производство которых было разработано и освоено в 2014 году.

– Итогом сотрудничества с ведущей научной организацией Республики Беларусь машиностроительной отрасли ГНУ ОИМ НАБ стали разработка и освоение производства пассажирского лифта без машинного помещения с уменьшенными размерами шахты, приямка и верхнего этажа грузоподъемностью 1000 кг с номинальной скоростью 1 м/с по стандарту EN 81-21, – рассказал Александр Анатольевич. – Разработаны и переработаны практически все узлы. Особенность этого лифта – сокращение пространства под и над кабиной, необходимого для размещения оборудования и персонала во время обслуживания. Окончилась работа запуском в производство наукоемкого лифта с заявленными характеристиками, с дизайном, разработанным с учетом современных тенденций, с расчетно- и экспериментально обоснованной конструкцией.

Образец лифта ПБВ1010Г был представлен на международной выставке лифтового оборудования Russia Elevator Week 2019, где получил Гран-при в номинации «Лучший лифт». Высоко оценили технический уровень представленного образца организаторы самой крупной европейской выставки Interlift в Аугсбуре, где в центральном павильоне «Могилевлифтмаш» представлял продукцию рядом с лучшими производителями лифтов и лифтового оборудования Европы, таких, как Thyssen Krupp, Wittur.

Перспективное направление сегодня – электротранспорт. Филиал «Электродвигатель» успешно производит электродвигатели для электробусов и троллейбусов, которые используются в Беларуси, а также уже были поставлены в Украину и Грузию; рассматриваются и другие рынки сбыта. К 2023 году планируется начать продажу асинхронного электродвигателя мощностью 130 кВт с жидкостной системой охлаждения для коммерческого транспорта.

О новой продукции, автопарковочных системах вместимостью от 2 до 50 машин, которую уже успели оценить и работники предприятия, – одна из них установлена на территории предприятия, – рассказал начальник отдела маркетинга Антон Бельский:

– Главная цель таких механизмов – экономия места для парковки авто, что актуально для крупных городов. Например, на площадке, где можно было бы установить 2-3 автомобиля, благодаря роторной парковке, можно разместить еще 8-10 машин. На территории стран СНГ роторные парковки не имеют аналогов, а поэтому у «Могилевлифтмаша» есть все шансы наладить ее продажу не только в Беларуси, но и в других странах. Активно идет продвижение этого продукта. Сейчас рассмотреть возможность использования инновационного продукта предложили предприятиям Минпрома в соответствии с их планами развития инфраструктуры.

Казалось бы, уже все придумали, новинки разработали, внедрили в производство современные модели, но и это не все. Стратегией развития холдинга на следующие 10 лет предусмотрены еще более смелые решения. Например, серийное производство энергоэффективных и энергосберегающих лифтов нового поколения, разработка и сертификация модельного ряда грузовых лифтов самостоятельного пользования (без проводника) с автоматическими дверями кабины и шахты, освоение парковочного оборудования, лифты с возможностью интеграции в единую информационную систему (Internet, GSM) и возможностью мониторинга работы механизмов лифта в реальном времени, а также удаленной отладки и пуска.

Сердце завода – производственные цеха

Все самые грандиозные и амбициозные планы, которые родились благодаря интеллектуальному потенциалу сотрудников научно-технического центра, маркетинговой и смежных служб, воплощаются в жизнь на производстве. Вот оно – сердце лифтового. На «Могилевлифтмаше» функционируют 13 основных цехов.

Первый пункт – это склад, куда поступает металл: катушки весом около 7,5 тонны. Они необходимы для производства купе-кабины и дверей шахты. Из толстых листов изготавливают каркас и другие элементы лифта. Со склада металл поступает в цех, где и происходит его дальнейшая обработка (резка заготовок, гибка, сварка и т.д.).

Цех металлоконструкций – одно из крупнейших подразделений, где трудятся около 340 специалистов: операторов лазерных установок, автоматических линий, сварщиков, крановщиков и других. Современное оборудование требует определенных навыков управления технологическими процессами, а поэтому особое внимание уделяют профессиональной подготовке и обучению специалистов.

Основная часть деталей для производства лифтов изготавливается именно в этом цеху. Здесь осуществляется профильно-вырезная резка на лазерных комплексах, изготавливаются детали дверей шахт, стойки фортальные, створки. Установлены испанская линия по изготовлению деталей рам пола, потолков, купе для кабины лифта, итальянская линия «Айрон», «Данобат», линия створок «Сас», российская линия продольно-поперечного раскроя «Аркада». Непрерывное обновление парка оборудования позволяет производить самые современные лифты, наращивать объемы производства.

– Цех металлоконструкций работает со дня основания завода. И примерно 70% работ по производству лифта производятся в нашем цеху, – рассказывает начальник структурного подразделения Сехраб Ислам оглы Назаров. – Работаю на заводе 37 лет, начинал с рабочего, а в должности начальника цеха с 2000-го года. За эти годы завод очень сильно преобразовался, полностью изменился процесс изготовления деталей, обновилось оборудование. В данный момент в цеху находятся 15 лазерных установок импортного производства. Новое оборудование и новые технологии позволили нарастить объемы производства, а труд максимально автоматизировать. Мы очень гордимся своим цехом, своим заводом, который давно стал вторым домом.

Так считает не только руководитель, но и его подчиненные, которые в канун профессионального праздника рассказали о тонкостях своей профессии.

Труд умственный и физический

Более 14 лет работает на Могилевлифтмаше Дмитрий Гаврусев. Начинал слесарем-сборщиком, оператором станков с программным обеспечением, а затем переобучился на оператора лазерных установок.

В его обязанности входит следить за оборудованием, контролировать качество продукции, правильно считывать чертежи, рисовать доведенные программы и контролировать весь процесс резки металла и производства нужных деталей.

– У нас лежат листы металла, из которого нужно изготовить деталь, – рассказывает Дмитрий Николаевич. – Выступая первым звеном производства, важно отправить в другие цеха качественную продукцию. Очень важно выполнить свою работу добросовестно и не допустить брака. Лазерная установка – это высокоточная установка, которая помогает уменьшить расход металла и в разы улучшить качество деталей на выходе. При этом мы можем мгновенно перестроиться на резку любого металла, на производство любой детали, которая потребуется.

Свою работу Дмитрий считает интересной и многогранной, ведь она сочетает в себе и умственный, и физический труд. А в свободное время пользуется теми бонусами, которые предоставляет профком: билеты в театры, цирк, экскурсионные поездки, когда вместе с товарищами по цеху и родными можно хорошо провести выходные. Комфортный микроклимат в коллективе – залог общего успеха, – уверен Дмитрий Гаврусев.

Внушительный стаж и богатый опыт

Оператором лазерных установок работает в цеху металлоконструкций и Александр Панцаков. Трудовой стаж на заводе у Александра Владимировича внушительный – 23 года.

Получив профессию наладчика и максимальный для учащегося пятый разряд, начал он с работы на станках с программным управлением, которые сегодня уже не используются. На глазах опытного сотрудника происходили все ключевые вехи развития цеха, в частности, замена оборудования на новое, которое соответствовало требованиям времени.

– Для работы на новых швейцарских станках где-то в начале 2000-х несколько операторов завода в сопровождении переводчика ездили на стажировку в Швейцарию, – вспоминает работник. – В специальном обучающем центре получали навыки работы на новых станках, знакомились с производственным процессом – все тогда было для нас в новинку. Вернулись уже с багажом знаний и сразу приступили к работе на новом оборудовании, которое как раз только установили.

Вспоминает Александр Панцаков и работу на старых дыропробивных станках, которые тогда были самыми современными, с монохромным оранжевым дисплеем. Позже пришел лазер «Амада», на который все ходили смотреть, как на чудо, затем другие станки – листогибы, дыропробивные, а за ними уже и сегодняшние лазеры.

Хорошо работать – достойно зарабатывать

Антон Далимаев работает оператором лазерных установок четвертый год, пришел на «Могилевлифтмаш» с частного производства.

Ежедневно делает сменные программы, обрабатывает детали в соответствии с доведенным планом. Обучение проходил на заводе. Основополагающий фактор для молодого сотрудника – достойная заработная плата. Кроме этого, работа Антону нравится: интересно выполнять порученные задания, быть одним из звеньев производства такой важной продукции, как могилевский лифт, известный во всем мире.

Антону Далимаеву по душе и коллектив, и атмосфера, поэтому и работать комфортно.

Покраска изделий – за три часа

Все цеха завода уникальны не только своими производственными процессами, но и коллективами людей, которые вместе, каждый на своем участке, работают на общий результат.

За день обойти весь завод, изучить тонкости всех профессий и производств вряд ли возможно, но мимо цеха порошковых покрытий мы все же не прошли. Здесь детали и узлы лифтов приобретают нужный тон и цвет. Большинство элементов лифта покрывается порошковой краской на автоматических линиях. Длина трех таких линий окраски – более 1000 метров.

Заместитель начальника цеха порошковых покрытий Яшар Ислам оглы Назаров рассказал о процессе, в котором участвуют работники цеха:

– Сначала происходит завеска деталей: крупногабаритных – верхняя, мелкогабаритных – нижняя. Первый этап – обезжиривание специальными растворами, смывка, затем сушка. После этого детали поступают на окраску, полимеризацию, где при температуре 202-205ОС порошок превращается в защитную пленку. Готовые детали отправляются на съем, укладываются в ящики и вывозятся на сборку в сборочный цех.
Через цех проходят почти все изделия, необходимые для производства лифта. Процесс одного круга конвейера – примерно 3-3,5 часа. На линии установлены две камеры, которые имеют разное назначение. Одна камера для цвета 70.35 (это стандартный серый цвет, который можно видеть в кабинах лифтов в новых домах жилого фонда), вторая камера – для возможности окраски деталей в другие цвета в соответствии с пожеланиями конкретного заказчика, и используется реже.

В цеху работают по 30 маляров в каждой из трех смен. На рабочем месте за процессом завески деталей знакомимся с маляром Татьяной Ивановой, которая второй год работает на заводе. За это время она уже досконально изучила весь процесс, который осуществляется в цеху, так как приходится работать на разных участках. Признается, что первые полгода было сложно, ведь пришла совершенно из другой сферы, медицины, но адаптироваться помогли коллеги, которым она за это очень благодарна.

Не последнюю роль сыграли и достойная оплата труда, режим работы и социальная политика предприятия.

Мария ГРИШАЕВА
Фото Павла САВЕЛЬЕВА