Сегодня СЗАО «Могилевский вагоностроительный завод» – основной производитель грузового подвижного состава Республики Беларусь. В апреле молодое, стабильно развивающееся предприятие отмечает свое 16-летие. Мы заглянули в сердце завода и узнали, кто занимается проектированием и как из огромного количества металлических частей создают современные и красивые вагоны.

Конструкторский отдел

Рождение будущего вагона или платформы происходит в конструкторском отделе, который был создан в 2017 году. До этого с 2011 функционировало конструкторское бюро, а со времен основания завода весь процесс осуществлялся на базе конструкторского бюро БелАЗа.

Сейчас в команде отдела работают 6 инженеров-конструкторов и техник-конструктор под руководством главного конструктора Игоря Никитенко. На завод Игорь пришел в 2011 году после окончания БРУ молодым специалистом, инженером-конструктором.

Вместе с ним сюда пришли и три его одногруппника. В то время проходили стажировку на БелАЗе, там набивали первые шишки и набирались опыта. А в 2017 Игорь Никитенко возглавил созданный конструкторский отдел и с этих пор полное проектирование происходит непосредственно на заводе.

– У нас очень сильная, универсальная команда. В работе есть неформальное разделение: кто-то занимается проектированием рамы, кто-то – механизма разгрузки, кузова, бортов крыши, автоматического тормоза и автосцепного устройства. При этом любой работник может при необходимости выполнять область задач другого. Это касается как разработки текущей продукции серийного выпуска, так и новых разработок, – рассказывает Игорь Никитенко.

Конструирование изделий (эскиза и ЗD-модели) происходит в специализированной компьютерной программе. При этом уже на протяжении двух лет работа ведется в тесном сотрудничестве с технологами. Они изучают эскиз, прорабатывают его технологичность, возможность изготовления того или иного опытного образца на предприятии, необходимость обращения к сторонним предприятиям. Вся эта работа ведется при согласовании с заказчиком, по предварительному техническому заданию.

– При конструировании и создании опытного образца важно учитывать множество нюансов заказчика. Так, например, при проектировании одной из платформ выяснилось, что в Казахстане, на платформах, которые изготовлены без пола, порожние контейнеры при движении могут падать в степи. Чтобы не увеличивать массу платформы полом, мы спроектировали собственные поворотные фитинги.

На острие прогресса

В конструкторском отделе идут в ногу со временем и создают востребованную конкурентоспособную продукцию. Так, спроектирована платформа для перевозки крупнотоннажных контейнеров (морские, танк-контейнеры, своп-контейнеры).

– Существующие на рынке аналоги массой тары варьируются от 19,5 до 22 тонн и грузоподъемностью – от 72 до 74 тонн. Нам удалось создать облегченную раму платформы массой тары 19,2 тонны и добиться грузоподъемности почти в 75 тонн.

Сейчас проходят дополнительные ресурсные испытания в аккредитованном испытательном центре. Если все пройдет удачно, будем выпускать продукт, аналогов которому на постсоветском пространстве нет. К тому же уже есть потенциальный польский заказчик.

В этом году перед отделом стоит задача спроектировать и создать опытные образцы двух вагонов.

– Сейчас работаем над инновационным минераловозом. У нас уже согласовано техническое задание с «Беларуськалием», а 3D-модель находится на топологических и прочностных расчетах в БРУ.

Также работаем над созданием вагона-хоппера открытого типа для украинской строительной компании. Ждем согласования технического задания.
Разработкой моделей и чертежа работа конструкторов не заканчивается. Они контролируют весь процесс производства, вплоть до покраски.

– Когда где-нибудь на железнодорожных путях видишь грузовой состав, конечно, присматриваешься, не твои ли вагоны идут по рельсам. А если твои – очень приятно. Да и в целом, когда после проделанной работы видишь готовый результат, это здорово.

Разумеется, у главного конструктора есть и долгосрочные цели. Игорь Никитенко мечтает начать разрабатывать специализированные контейнеры и съемные кузова для интермодальных перевозок.

Зрелище – захватывающее

Отправляемся дальше – в цех производства подвижного состава. Он разделен на множество участков, работа кипит. На одном участке собирают платформы и тележки, на других – сваривают и собирают сами вагоны. Тут же готовый, еще неприглядный металлический вагон с помощью двух кранов погружают на тележки, которые уже в собранном виде стоят на рельсах. Зрелище – захватывающее.

Знакомимся с начальником смены Сергеем Французовым. Он руководит процессом, работа идет в две смены. Всего в цеху трудятся 4 мастера и 80 рабочих.

– Начинал работу на заводе 10 лет назад сварщиком. Затем работал мастером на механозаготовительном и других участках. Сейчас моя задача – в начале каждой смены довести задания до мастеров и скоординировать процесс работы.

На участке сборки тележек в смену задействовано 3 работника. Слесарь МСР 4 разряда Кирилл Терновой рассказывает:

– За смену мы собираем до 6 тележек. Как и в любом деле, у нас – свои нюансы, нужно следить за точностью и правильностью сборки. Работа по-своему интересная. Конечно, за 8 лет все уже делаю на автомате, знаю, сколько времени какая манипуляция займет.

Финальный штрих

Готовый и собранный вагон по рельсам отправляется на участок покраски, там ему, можно сказать, наводят марафет в соответствии с пожеланиями заказчика.
Руководство участком лежит на плечах Ольги Полковой. Всего же здесь трудятся 13 маляров и 8 рабочих.

На участке 4 камеры для покраски, но перед тем как красить, вагоны тщательно моют в отдельной камере. В следующей наносят основной цвет, отправляют на сушку, а потом уже финальный штрих – все необходимые надписи, эмблемы, логотипы.

Во время нашего визита маляр 4 разряда Марина Родионова как раз с помощью трафарета наносит необходимые надписи. Работает она здесь уже три года.

– В среднем на покраску вагона уходит работа двух смен – все зависит от модели вагона и пожеланий заказчика. Все цвета тоже определяет заказчик. Конечно, работа непростая, но когда видишь уже готовый вагон – с гордостью и чувством удовлетворения провожаешь его взглядом на склад готовой продукции.

Анастасия Комкова
Фото Павла Савельева